新华社哈尔滨6月29日电(记者姜库林)在整洁紧凑的生产监控中心，身穿红色工作服的值班人员曾毅目不转睛地盯着电脑屏幕，不时敲击鼠标，仔细观察每一项数据的变化。
从电脑屏幕上可以清楚地看到操作系统的各个模块。在曾毅选择“参数汇总”，每口油井的油压、套管压力、回油温度等21个实时参数一目了然。
这是中国石油天然气集团公司大庆油田第三采油厂二油矿201工区，是大庆油田数字化建设的基层试点站。工区负责430口油水井、12个计量室、3个注水站、1个输油站的生产作业。
“绿色代表正常沟通和实时回报。如果显示红色，则表示通信暂时中断。”曾毅指着一口抽油机井的单井监测页面告诉记者，从传回的数据可以直观地知道该井的运行状态。一旦出现异常，可以立即派人检查排除故障。
据介绍，工区生产监控中心采用油气生产物联网系统，简称“A11系统”。
在此之前，油田传统的管理模式是依靠人工巡井，现场采集各种数据。由于井口分散，产油方检查往往需要很长时间。但是，如果两次检查之间出现故障，很难及时发现和处理。
在“A11系统”的基础上，三采油厂还拓展开发了注水站远程控制系统，实时监控注水站压力，根据需要调整注入量，实现了注水井无人值守巡检和注水站无人值守。
通过在中转站和计量室安装视频监控设备，201工区还实现了异常情况24小时自动报警。当有人闯入指定区域或油气突然泄漏时，系统会自动弹出报警信息。
“如果皮带打滑或断裂，系统会自动判断，并在井图上高亮闪烁报警。”曾毅说：“之前可能需要一个小时才能完成的工作，几分钟就能解决。”
近年来，大庆油田加快推进以物联网、云计算、大数据、移动应用为重点的“数字油田”建设，生产效率和管理水平大幅提升。“有了数字帮手，石油工人就像有了‘千里眼’和‘顺丰耳朵’，工作更‘幸福’。”曾毅说。
