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流程图(Flow Charts)
一、什么是流程图？
流程图是通过系统的信息流、视点流或组件流的图形表示。在企业中，流程图主要用于说明某个流程。这个过程可以是生产线上的工艺过程，也可以是完成一项任务的必要管理过程。
例如，流程图可以是解释某个零件制造过程甚至组织决策过程的方式之一。这些过程的每个阶段都用图形块表示，不同的图形块用箭头连接，以表示它们在系统中的流向。下一步取决于上一步的结果。典型的方式是用“是”或“否”的逻辑分支来判断。
流程图是揭示和掌握封闭系统运动的有效方法。作为诊断工具，它可以辅助决策，让管理者清楚地知道问题可能出在哪里，然后确定替代的行动计划。
二、常见流程图符号
流程图的常用符号标记为了使流程图所表达的内容能够被他人准确、全面地理解，在绘图工作中有必要使用通用、统一的流程图符号标记。目前，国际标准化组织(ISO)等机构已经有了关于流程图符号的标准，可以作为绘制依据。如果在实际工作中需要使用本标准以外的符号，应考虑其普遍性，尽量采用社会上已有的通用符号。如需创新，应在图纸中注明这些符号的含义和用法，并注意在同一张图纸和今后的绘图实践中保持必要的连续性，以减少不必要的符号类型。下图列出了最常见的流程图符号。
三、流程图绘制步骤
流程图的绘制一般包括三个阶段，共12个步骤。
(1)第一阶段：准备阶段。
这个阶段包括四个具体步骤：选择绘图对象、组织准备、收集数据和分类。
(1)选择对象——，确定绘制哪个流程图和什么类型的流程图。
组织准备——组建专门团队，对团队成员进行流程图相关基础知识和技能的培训。
数据收集——收集所有相关信息。
(2)第二阶段：鉴定阶段。
这个阶段包括四个具体步骤：确定目标、确定部门、确定起止点、确定输入输出。
确认目标——，明确过程设计或优化的具体目标。
确认部门——标识了流程涉及的所有部门(或岗位)，并安排这些部门(岗位)下的步骤。
确认起点——，找到流程的起点和终点。
确认输入输出——确定信息资料在各个节点上的输入输出，即需要导入哪些文档，需要形成哪些文档。
ddingleft-2">(3)第三阶段：绘制阶段。
这个阶段包括：形成草图、修改核实、加入说明、正式定稿四个具体步骤。
①形成草图——动笔绘制图形，填写相应文字标记等。
②修改核实——反复征求各方的意见和反映，反复修改补充和完善，消除一切可能的错漏。
③加入说明——形成有助于正确阅读理解流程图图示的文字说明。
④正式定稿——经反复征求各方面意见反映，特别是有关责任者批准后，流程图正式定稿。
流程图实例图
四、流程图绘制要点
绘制流程图并使其应用于政府管理实践是一种创造性地分析问题、解决问题的过程，因此，绘制者可根据自己的风格及特定的需要，“自主”地实现这一过程，但如下一些事项需引起足够注意。
(1)作为新流程设计成果的流程图应从系统流程图的绘制开始，并首先从主要子系统(流程中的主要步骤)入手规划，这些主要子系统或主要步骤指必然出现的、起关键性作用的组成部分。
(2)各种流程图的流程方向应在页面上呈现由高至低、由左至右的一致性。
(3)使用在一定范围内通用、统一的符号标记，图形尽可能简单，图形中的文字务必简要明确。一般情况下，一个处理框应当是一件独立的工作或者事件。
(4)流程图的结构应完整，除表格图形外，还应完整准确地标明标题(即图名)、作者、日期、文字说明、页数、编号等。
(5)关注流程起始点与终结点。应当警惕起始点过早出现，因为这种情况的发生会使流程中的非关键步骤过细、过多，人为造成流程的不必要复杂性，妨碍人们对关键步骤的关注和正确认识。还应当注意避免终结点的过早或者过晚出现，因为终结点过早出现意味着丢掉关键步骤，过晚出现则意味着流程中出现冗余的活动，这两种情况都是有害的。
(6)尽量避免出现交叉的流动线路。
(7)以联结线等形式减少线路的数量。
(8)尽最大的可能便于读者阅读。
五、使用流程图需要考虑的问题
使用流程图需要考虑很多问题，如：
过程中是否存在某些环节，删掉它们后能够降低成本或减少时间？
还有其他更有效的方式构造该流程吗？
整个过程是否因为过时而需要重新设计？
应当将其完全废弃吗？
六、流程图案例分析
内部会计控制流程图的应用
流程图是对企业内部会计控制流程的形象描述，企业内部会计控制流程是依次贯穿于某项业务活动始终的基本控制步骤及相应环节，通常同业务流程相吻合，主要由控制点组成。它应该随着企业内部会计控制目标和控制原则的变动不断加以整合。
内部会计控制流程图的绘制程序，主要有以下几点:
1、设计流程图符号流程图符号是流程图的语言，它由一系列几何图形符号组成。目前，我们还没有全国统一的流程图符号，世界各国的流程图符号也不一致。企业可以自行设计比较实用的流程图符号，基本原则应该是简易、形象和公识。基本的流程图符号至少应该有凭证、账薄、报表、作业(业务处理)、决策(A择判断)、保存、流程交叉、核对、流程线等，其中流程线是流程图的主要构成符号。
2、确定流程图主线流程图通常以业务流程为主线，并涉及分支流程走向，流程自始至终要前后衔接、流程通畅，也就是一种业务的流程从头流到尾，不能出现流不通的情况。如上例企业支票签发业务，从审核到开票再到登记最后到核对，就像会计帐务处理上的“承前页”、“接下贡”一样，流程通畅而有序。
3、确定流程的关键控制点依据企业内部控制的基本原理，流程图应通过重点反映控制点、关键控制点及其控制措施，来描述整个的业务过程，体现各种不相容职务的分离、不同级别的相互授权等原则。控制点尤其是关键控制点及其控制措施的选择决定了企业内部会计控制的成败。不同的业务反映的控制点、关键控制点不同，要求的控制措施也有区别，但相同的业务反映的控制点、关键控制点大同小异，企业在制定控制流程时，要认真分析企业的主要业务，理顺这些业务相互间的关系，做到相互交叉的业务控制点不会重复设置，对控制点的设置应该体现精而准的原则。如上图企业支票签发业务，审核、开票、登记、核对就是几个关键的控制点，少了一个控制点，整个业务的内部控制就出现了较大的漏洞。
价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)
一、什么是价值流程图
价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）。
二、价值流程图概述
价值流程图是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精益制造战略的基础。
二、价值流程图的历史
1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。 之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精益制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。 因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击， 对根本性的管理问题展开攻击。 丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：
１、生产过剩（快于必要的速度）；
２、等待；
３、运输（搬运）；
４、不当流程；
５、不必要的库存（超出的库存）；
６、不必要的行动；
７、次品（改正错误）。
三、价值流程图的七种工具
１、流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。
２、供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。
３、生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。
４、质量过滤图（Quality Filter Mapping）。
５、需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。
６、决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。
７、物理结构图（Physical Structure Mapping）。
四、价值流程图绘制的意义
1.有助于我们看到产品流和了解信息流
2.有助于我们发现浪费
3.价值流程图是精益生产体系培训的基础
4.有助于每个人了解现状和未来愿景
五、价值流程图分析的主旨
VSM分析的主旨是立即暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善，很多不熟悉精益生产的人之所以会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到问题点。因此，要改善企业组织生产过程中的浪费问题，首先要认识浪费。
1.什么是浪费
在JIT 生产方式中，浪费的含义与通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。其中，随着企业管理水平的逐步提高，“绝对最小”的界限是不断下降的。
2.价值流程图分析关注的八大浪费
价值流程图分析关注的八大浪费包括：不良/ 修理的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多/过早的浪费、等待的浪费以及管理的浪费。这些浪费都是与JIT生产方式相违背的。八大浪费并不是在有VSM之后提出的，以丰田为代表的企业早在20世纪60年代就提出了这一概念。其中，管理的浪费直到上个世纪90年代才真正得到人们的重视。
精益生产管理的着眼点与目标取向
精益生产管理的着眼点
精益生产管理的着眼点之一是创造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。通过解决重复、停顿现象去发现问题，使得管理流程的价值最大化。因此，推行JIT要以价值为关注焦点开展革新活动。
精益生产管理的另一个着眼点是缩短时间。缩短时间就是从市场需求开始，一直到生产计划制定、采购计划制定、生产的组织、仓储以及生产制造和成品出货的全部过程L/T的缩短，从而降低成本，提高反应速度。因此，应在不增加资源投入的情况下，以缩短信息/作业时间为改善的着眼点，寻找快速完成业务和生产的办法，始终把缩短L/T作为改善变革的驱动力。
精益生产管理的目标取向
精益生产管理的目标取向即不断设置更高的目标以求达成。如图1-4 所示，分别以精益生产关注的生产组织过程时间及价值损耗为横坐标和纵坐标，可见，旧的流程的价值损耗比较高、生产组织过程的时间比较长，而新流程的生产组织时间与价值损耗都有很大的缩减。精益生产管理要解决的问题就是如何创造价值并缩短时间。因此，在改善活动中应以此来指导企业的日常经营，把时间短、损耗小，下次时间更短、损耗更小作为持续的管理目标。
精益生产管理的目标取向
六、价值流程图分析的流程
缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（VSM）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。VSM （Value Stream Mapping，价值流程图）分析方法诞生于20世纪90年代中期的美国，是一种能系统改善信息(情报)流程、实物流程的方法。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：
第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；
第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
七、价值流程图案例分析
据统计，某企业处理订单平均需要9 天的时间。这家公司接到某个订单后信息流处理过程如下：客户下达订单后，6月13日销售部对订单进行登记，并开始合同评审。由于财务部门的经理出差，6月 18日才完成财务评审。同一天将合同转交给技术部评审，技术部根据产品的技术要求规范，将确认条件写出来。6月19日合同转给采购部，采购部计算出耗量、控量等成本指标后，开出采购订单交给公司副总经理审批，6月22日得到批准。7月1日各车间得到生产计划。整个订单处理过程花费了整整19天时间，比客户要求的出货时间延误了10天。
从这家企业的信息流处理过程可以发现很多问题点：第一、信息属于串联式，在财务部门没有审核之前，其他部门毫不知情，无法预先做出准备；第二、产品的技术与BOM（物料消耗清单）要求没有数据库，每次都需重复编写；第三、任何一个部门经理不在,信息就断流；第四，由于信息流时间长，当生产计划明确后，留给生产组织的时间变短，因此就需要物料、半成品提前做库存来满足交货。
为了缩短信息流处理时间，这家公司采取了一些有效的改善方案：第一、将所有客户、产品进行编码，产品实现标准化，包括规格、尺寸、材质等技术要求，制定消耗量标准BOM（物料消耗清单）构成表；第二、建立关键产能数据库。
如下图所示，通过这样的改善之后，当客户下达订单后，销售部门只需要输入产品的编码，就能够从数据库中获得所有的相关信息，不需要再找技术部门。如果客户对产品提出新的要求，则可以通过技术部门对该产品重新编码，更换物料消耗单。销售部门通过产品编码就可获得完整的虚拟订单，马上就可生成生产计划以及详细的原材料采购订单。经过这样的处理后，整个信息流的处理时间仅仅需要2天！
由此可见，企业需要简捷一个简捷的信息流，把企业中特别繁杂的东西解放出来，用精益信息流指挥实物流。因此，需要认识：第一、必须进行标准化，当企业无标准时，每个人都会有习惯做法，且习惯做法因人而异，无法做到统一一致；第二、信息标准化本身不合理，把某个部门权利当作最高准则是失败的开始；第三、打破“部门壁垒 ”，以最快方式得到正确的信息来梳理“信息” 。这样的JIT才是企业最需要的。
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