精益生产的十大工具如下：
1、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕价值核心。关于价值有两个层次：
客户需要支付的价值，
客户愿意付出更多的价值(增值)。
精益生产的价值趋向于第二层次。价值流分析是从价值的两个层面来定义产品生产过程中的要素，首先是去除浪费(客户不愿意付出的)，然后是减少客户不愿意多付出的要素，从而最大化设备和员工的有效时间和价值。
2、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效的管理工具。价值流分析后，生产过程按照科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。标准不仅是产品质量判断的依据，也是培训员工正常操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产要求“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清理Seiso、清理Seiketsu、扫盲Shitsuke)是现场可视化管理的有效工具，也是提升员工素养的有效工具。5S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责，员工可以首先保持现场的整洁，同时可以接触到解决现场和设备的问题，然后逐渐养成规范规则的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)
全员生产性维护是准时制生产的必要条件，其目的是通过所有员工的参与来控制和预防设备过程。TPM的实施首先要满足设备的相关标准，如日常维护标准、零部件更换标准等。其次是员工对标准的把握和执行。实施全员生产性维护的目的是提前预防和发现问题，通过细致全面的维护确保设备“零故障”，为均衡生产和准时制生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更注重产品的过程质量控制，尤其是过程产品。在制品和返工质量不合格将直接导致价值流停滞和流程积压。所以更需要控制产品的工艺质量，每一道工序都是成品，坚决消除前道工序和后续工序的质量问题的弥补意识。
6、TOC技术与均衡化生产
均衡生产是准时制生产的前提，是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对于离散型产品，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡生产最有效的技术。TOC的核心是识别生产过程的瓶径并去除，从而匹配工艺能力，提高整个过程的能力。瓶颈过程决定了整个过程的能力，系统中的要素是不断变化的，过程中的瓶颈会一直存在，需要不断改进。
7、拉动式计划(PULL)
PULL是精益生产的核心概念。拉就是生产计划只下到最终(成品)工序，后工序以展示板的形式给前工序下达指令拉前工序，后工序就是客户，避免了统一指挥中信息缺失带来的混乱，也实现了各工序的自我管理。生产过程中的物流管理也是通过拉动计划来实现的。拉的概念也适用于管理工作的过程管理。
8、快速切换(SMED)
快速切换的理论基础是运筹学技术和并行工程，目的是通过团队合作最大限度地减少设备停机时间。在换线和调整设备时，可以最大限度地减少提前期，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)
准时制生产是在要求的时间和数量生产客户需要的产品。JIT是精益生产的最终目标，而SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的必要条件。JIT是处理多品种、小批量、频繁变更订单的最有效工具
全面创新(TIM)是精益生产的循环和持续改进。通过全面创新，不断发现和消除浪费，这是持续改进的源泉，也是全体员工智慧的发挥。通过实施改善，员工“自我价值实现”的心理需求也得到了满足，进一步激发了员工的自豪感和积极性。这一工具的实施需要相关的评估和激励措施。
_文章来源：根据网络信息_
