车间内部线路的规划是基于数据评估，而不是随意拍脑袋。
首先介绍几个名词：
1.节拍(T/T，节拍时间)
节拍是完成客户(或工厂内部销售)订单需求，工厂产出一件产品的时间；
计算公式：T/T=单位时间有效工作时间/单位时间订货量。
一家工厂新建了一个小车间。根据市场预测，销售部每月订购10万件。正常情况下，工厂一个月工作26天，每天2班，10小时一班。如何设计节拍(T/T)才能满足客户订单的交货要求？
计算过程：T/T=26天*2班*10小时* 3600秒/10万件=18.72秒
2.周期时间(CT，周期时间)
循环工作时间，有时称为循环工作时间，是工厂实际加工同一产品的时间间隔。简单理解，就是两个产品连续生产的时间间隔。
例：某厂有一台冲床，一次可以冲3个产品。据统计，打孔机平均每4秒就能完成一次打孔。CT是什么？
CT=4秒/3=1.33秒，也就是说，工厂1.33秒可以生产一件产品；或者说，两种产品连续生产的时间间隔。
显然，为了满足客户准时交货的需求，当我们设计线体时，客户的订单需求与工厂的产能有关，即：
工厂CT客户T/T
如果客户的节拍需求是18.72秒，我们设计线的周期时间就必须是18.72秒。
3.瓶颈站
在几个工位中，工作时间最长的工位就是瓶颈工位，也就是能力最少的工位。
比如一个工作时间20秒，两个工作时间22秒，三个工作时间24秒，四个工作时间19秒，那么瓶颈工位就是3。
4.平衡率
有的站工作时间5秒，有的4.5秒，有的3秒，有的站5.5秒。不同工位之间存在工时损失，衡量这种损失的指标是平衡率。
余额率的计算表面上看起来很简单，网上介绍了很多信息。但是如果有不同的设备数量和人员比例，比如一人多机或者多人一机，大部分人可能就说不清楚了。
我们不要在这里把它复杂化。让我们用上面的数字简单地为你计算一下：
余额率=(54.53.5)/(5.5 * 4)=81.81%
分母中的-5.5是工作时间最长的工位，也就是我们所说的瓶颈工作时间；
分母中的-4代表4个站。
如果是手工工作站，81.8%的平衡率太差了，至少超过90~95%。余额率就不多介绍了。我们只需要用90%~95%这个数字。
第二，人员评估的数量
在工厂内部，有的线体全是人工操作，有的线体全是自动化设备，有的线体是自动化设备和人工的混合体。在第三种复杂情况下，我们将逐步说明如何设计线体。
现在我们需要根据节拍t/t来估算手动工位的数量和设备需求的数量。
人员需求数量评估
计算公式：人员数量=所有人工站工作小时数之和/平衡率/节拍。
有三种方法可以使用人工站的总加工时间：
(1)可以根据同类型产品的工时来估算。
(2)可以用样品再试一次。
(3)请专业的IE工程师，他们有专业技能来计算。
这家工厂为新产品建造了一条新生产线。样品阶段，工程师对产品进行试制的工作时间为500秒，客户的节拍工作时间为18.72秒，平衡率暂按90%评估。
那么劳动力需求数量=500秒/90%/18.72秒=29.67人，即需要30名工人。
